─ ボーイング社向けの部品加工が増えていくなか、2006年に長崎工場を立ち上げられました。何かご縁のある地だったのですか。

　そういうことではなく、お客様が近くにいたからということでもありません。若手労働者の県外流出に悩んでいた長崎県は、首都圏で企業誘致の活動を積極的に行っていました。その一環で長崎県振興財団の方が、プレゼンのため何度も父を訪ねてこられました。そして、自然の恵みに富み、風光明媚な地であることを知り、現地の視察に赴いた父は一目見ただけで環境が気に入って、新工場建設を決めたのです。
　もちろん、会社経営の面での大きな理由もあります。既に当時から埼玉県内では若手の優秀な人材を確保するのが難しく、求人しやすい地に新工場を建設する必要に迫られていました。その狙いは見事に的中し、埼玉の本社工場と同じ賃金体系にしたこともあり、優秀な若い人材がすぐに集まりました。現在、全社員約460 人の内約220 人が長崎工場の社員ですが、一時その平均年齢は26 歳で、いまでも30 歳前後をキープする、ヤル気に満ち溢れた若手中心の現場になっています。

─ 長崎工場はスタート当初から航空機の部品加工をメインとしていたそうですね。

　767型機の後継機で当時開発中の787型機の大きな特徴は、大型ジェット機並みの航続距離を可能としつつ、他の機よりも低燃費を実現していることでした。そのため、機体に軽くて強度の高い複合材であるカーボンを採用します。しかし、カーボンは構造材として通常使用されていたアルミと耐雷性の面で相性が悪いという欠点がありました。 そこで積極的に活用されるようになったのが、硬度が高くてカーボンとの相性もいいチタンでした。
そしてチタンが金属部材として採用される割合は、777型機の７％に対して787型機は倍の14％にアップすることになりました。それを受けて「チタンはアルミよりも削りにくい難削材であるものの、将来に亘って大きなビジネスになる」と考えた父は、新設する長崎工場を航空機のチタン部材に特化した工場にすることを決断したのです。　もちろん、技術面での自信もありました。発電用タービンのブレードの部品加工を行うなかで、同業他社が敬遠する難削材であるステンレスの切削を既に手掛けており、「こうした工程を組んで、こんな刃物や治具を使えば、低コストでスピーディーに納品できる」という当たりをつけられたのです。また、他社よりも格段に安い見積書も提出できて、2012年の787型機のチタン材大型部品加工の日本一の受注獲得へつながっていきました。